Современные композитные материалы
RTM (инжекция)

RTM (инжекция)

При изготовлении средних и крупных партий изделий из стеклопластика целесообразно применить метод инжекцииполиэфирной смолы в закрытую форму (метод RTM – Resin  TransferMoulding). Технология изготовления стеклопластика по методу инжекции в закрытую форму требует использования специальной оснастки, состоящей из двух частей: самой матрицы и ответной формы –пуансона. Суть метода изгототовления стеклопластика инжекцией заключается в следующем: между матрицей и пуансоном укладывается сухой, предварительно раскроенный стеклянный материал.
 
Это может быть стеклоткань, специальный стекломат или другой вид армирующего материала. Затем, при помощи специального  оборудования, в закрытую форму под давлением инжектируется смесь полиэфирная смола -отвердитель. После отверждения уже готовое изделие из стеклопластика извлекается из формы и подвергается механообработке, если требуется.
 
Технология изготовления стеклопластика по методу инжекции полиэфирной смолы в закрытую форму требует определённых финансовых затрат, как на оборудование для инжекции полиэфирной смолы, вспомогательное оборудование, так и на изготовление двухсторонней оснастки для изготовления изделия из стеклопластика.
 
Метод Light RTM отличается тем, что прижим матрицы и пуансона осуществляется с помощью вакуума, а пуансон представляет собой легкий позитивный оттиск матрица. Разрежение создается также и в раочей полости формы, что позволяет добиться оптмаильных характеристик пропитки армирующего материала.
 
Тем не менее, метод изготовления стеклопластика инжекцией обладает существеннымипреимуществами по сравнению с технологией изготовления стеклопластика ручной формовкой или технологией изготовления стеклопластика напылением:
  • Обе стороны изделия из стеклопластика имеют гладкую поверхность с предварительно заданным рельефом;
  • При изготовлении стеклопластика инжекцией минимизированы отходы материалов;
  • Точные размеры и отличное воспроизводство изделий из стеклопластика;
  • Повышенное содержание стеклянного наполнителя  при изготовлении стеклопластика (до 65% от объема изделия);
  • Отсутствие воздушных включений в изделии из стеклопластике;
  • Сокращение времени изготовления изделия из стеклопластика в 5-20 раз;
  • Увеличение скорости оборачиваемости оснастки;
  • Уменьшение количества рабочих, снижение требований к квалификации при изготовлении стеклопластика;
  • Резкое снижение выделений вредных веществ в атмосферу, улучшение рабочей обстановки, снижение затрат на вентиляцию при изготовлении стеклопластика;
  • Возможность введения наполнителей других типов (снижение себестоимости изделия из стеклопластика, усиление огнестойких свойств, снижение степени усадки полиэфирной смолы при отверждении).